Actuellement, les usines de traitement de durcissement des profilés en aluminium utilisent largement des méthodes d'oxydation conventionnelles telles que l'oxydation de l'acide sulfurique, l'oxydation de l'acide oxalique et l'oxydation de l'acide chromique. Cet article fournit une brève introduction à certains nouveaux processus actuellement en cours de développement, tant au niveau national qu'international.
Oxydation céramique :
L'oxydation de la céramique utilise principalement de l'acide chromique, de l'acide borique et de l'oxalate de potassium et de titane comme électrolytes, en utilisant une électrolyse à haute tension et à haute température. Le film résultant ressemble à l’émail de la porcelaine, présentant une résistance élevée à la corrosion et une bonne résistance à l’usure. Le film peut être teint avec des colorants organiques ou inorganiques, lui donnant un éclat et une couleur uniques. Il est actuellement largement utilisé dans les ustensiles de cuisine en aluminium, les briquets et les stylos-plumes, et est très populaire.
Acide oxalique-Solution mixte d'acide formique AC Oxydation rapide :
Une solution mixte d'acide oxalique-acide formique est utilisée car l'acide formique est un agent oxydant puissant. Dans cette solution, l'acide formique accélère la dissolution des couches internes (couches barrière et paroi) du film d'oxyde, créant ainsi une couche poreuse (c'est-à-dire la couche externe du film d'oxyde). La conductivité de cette solution de bain peut être améliorée (c'est-à-dire que la densité de courant peut être augmentée), permettant une formation rapide d'un film d'oxyde. Par rapport à la méthode d'oxydation de l'acide oxalique pur, cette solution augmente la productivité de 37,5 % et réduit la consommation d'énergie (l'oxydation de l'acide oxalique consomme 3,32 kWh/m², alors que cette méthode consomme 2 kWh/m²), économisant ainsi 40 % d'électricité.
La formule du processus est la suivante :
4-5 % d'acide oxalique, 0,55 % d'acide formique, CA triphasé 44 ± 2 volts, densité de courant 2-2,5 A/dm², température 30 ± 2 degrés.
Oxydation des couleurs de défense : L’oxydation des couleurs de défense est principalement utilisée pour la décoration de produits militaires en aluminium, nécessitant ainsi des propriétés de protection particulières. Le film d'oxyde est vert militaire, mat, résistant à l'usure, durable et offre de bonnes performances de protection. Le processus est le suivant : tout d'abord, une oxydation à l'acide oxalique est effectuée pour générer une couche de film jaune doré, suivie d'un traitement d'anodisation avec une solution de 20 g/L de permanganate de potassium et 1 g/L de H₂SO₄.
Oxydation d'acide mixte :
Cette méthode a été officiellement incorporée dans la norme nationale japonaise en 1976 et adoptée par Hokusei Nichikatsu Household Products Co., Ltd. Ses caractéristiques incluent la formation rapide d'un film, et la dureté, la résistance à l'usure et la résistance à la corrosion du film sont supérieures à celles de l'oxydation ordinaire de l'acide sulfurique. La couche de film est blanc argenté- et convient aux produits imprimés et colorés. Après un voyage d'étude au Japon, l'industrie chinoise des produits en aluminium a commencé à recommander son utilisation en 1979. La formule de processus recommandée est la suivante : H₂SO₄ 10-20 %, COOHCOOH·2H₂O 1-2 %, tension 10-20 V, densité de courant 1-3A/d㎡, température 15-30 degrés et durée 30 minutes.